Pelo menos 15 técnicas enxutas estão presentes nas indústrias brasileiras

Existem diversas técnicas para enxugar custos e processos em uma indústria. E quanto maior a empresa, mais ações podem ser implantadas. A sondagem da CNI levantou as 15 principais técnicas de manufatura enxuta adotadas no Brasil, como: padronização de atividades, redução de perdas, distribuição de trabalho por ferramentas gráficas e monitoramento da eficiência produtiva (veja lista completa mais abaixo).

Na prática, a pesquisa aponta que 63% das indústrias adotam pelo menos uma das técnicas para reduzir o desperdício, os defeitos e o retrabalho. O aumento da produtividade, por sua vez, atrai 59% das empresas. Com 44% das menções, a metodologia enxuta é vantajosa pela qualidade de produtos e serviços (confira mais informações no gráfico acima).

“Diante do desafio da indústria 4.0, a melhoria da gestão nas empresas se torna ainda mais relevante, pois é essencial eliminar perdas e enxugar processos”, justifica Samantha Cunha, economista da CNI responsável pela sondagem.

E o enxugamento de custos e processos gera impacto direto no segmento como um todo, segundo a ABDI (Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial). Levantamento realizado em junho pela agência aponta que os ganhos de eficiência produtiva das empresas brasileiras que adotaram as técnicas da indústria 4.0 são equivalentes a uma economia de R$ 31 bilhões. Há também uma redução adicional de R$ 7 bilhões com a diminuição de custos com energia.

“As pequenas e médias empresas têm mais dificuldade de adaptação porque são mais vulneráveis ao mercado e têm menos recursos para investir em tecnologia”, adverte Bruno Jorge, coordenador de indústria 4.0 da ABDI.

Na avaliação de Jorge, as pequenas indústrias devem priorizar a digitalização de dados e a modernização de processos internos antes de investirem em robótica. “Robôs exigem muito investimento financeiro e maturidade da companhia. Há etapas que precisam ser concluídas primeiro”, aconselha.

As 15 principais técnicas de manufatura enxuta na indústria brasileira, segundo a CNI:

• Mapeamento de fluxo de valor: representação visual, que auxilia na identificação de perdas nos fluxos de materiais, pessoa e informações.
• Programa 5 S: cinco sensos para melhoras o ambiente de trabalho: utilização, organização, limpeza, padronização e disciplina.
• Kaizen: busca a melhoria contínua dos processos e a eliminação de perdas.
• Trabalho padronizado: padronização de atividades ou procedimentos dos trabalhadores, contribuindo para eliminar as perdas pro movimentos desnecessários e por espera.
• Heinjunka: nivelamento do tipo e da quantidade de produção dentro de um período determinado, contribuindo para reduzir estoques de matéria prima e de produtos acabados.
• Kanban: empregado para “puxar” a produção a partir da demanda do mercado, contribuindo para eliminar perdas por superprodução e por transporte em excesso.
• SMED (Troca Rápida de Ferramentas): visa reduzir o tempo de tempo de preparação das máquinas, contribuindo para a redução de estoques e o aumento da flexibilidade da produção.
• Yamazumi (Balanceamento do Operador): ferramenta gráfica que auxilia a distribuição de carga de trabalho entre os operadores em uma linha de produção, com base no takt time (isto é, a produção acompanha a demanda).
• Layout Celular: mudança de layout para, por exemplo, eliminar perdas por movimentação interna de materiais.
• Gestão Visual: técnica de comunicação visual que permite, por exemplo, comunicar procedimentos de trabalho padrão e indicadores de desempenho.
• TPM (Manutenção Produtiva Total): abordagem moderna de gestão da manutenção das máquinas, busca garantir que operem em boas condições, evitando as paradas por quebras.
• OEE (Eficiência Global dos Equipamentos): indicador usado para monitorar a eficiência do sistema produtivo, em especial, dos equipamentos. O aumento da OEE significa aumento da capacidade da fábrica.
• Sistema a prova de erros: busca garantir a qualidade de produtos e processos, contribuindo para reduzir as perdas por fabricação de produtos defeituosos.
• Relatório A3: ferramenta visual que permite investigar um problema e definir ações para solucioná-lo.
• Cinco Porquês: ferramenta para auxiliar a resolução de problemas de maneira profunda e sistemática, que consiste em perguntar o porquê do problema cinco vezes.